最火胶印水墨平衡的影响因素解析

胶印水墨平衡的影响因素解析

目前，印刷领域中胶印的应用非常广泛，而胶印中的水墨平衡问题一直是业内人士关注的焦点，在长期的生产实践中操作人员积累了丰富的经验。同时，印刷机在硬件方面也为水墨平衡进一步创造了条件。

在胶印过程中，任何一色油墨若要在铜版纸上达到一定密度值，墨层厚度约为1μm。本文以该数值作为基本依据，讨论橡皮布、印版和墨辊上墨层厚度的控制以及受润版液膜层厚度的影响，以此来说明水墨平衡中最基本的墨层和水层厚度问题，及其对水墨平衡的影响。

输墨系统

1.结构

印刷机的输墨系统由墨斗辊、传墨辊、串墨辊、着墨辊等组成，并且橡胶墨辊和金属墨辊交错排列，最终将墨斗中的油墨输送到印版上。

2.油墨分离

油墨在传输过程中，墨辊上的墨层厚度逐渐减小。如图1所示，相邻两墨辊间（上面的墨辊墨层厚，下面的墨辊墨层薄)的油墨进入辊隙时，其压力开始上升，在离辊隙中央不远的某一点上达到最大值，然后下降到比辊隙出口处大气压低的程度。由于两墨辊中至少有一根是橡胶墨辊，因此两墨辊接触后的变形会增加辊隙间的压力，弹性变形越大，油墨受到的压力越大。2.1.2脉动器通过可调式偏心曲轴连杆机构带动脉动油缸活塞上下往复运动使系统产生脉动液压油在辊隙的出口处墨层开始分裂，分离后每根辊子上的墨层厚度相等，且等于通过辊隙前墨层总厚度的一半，即所谓的半比分离理论。

除传墨辊和墨斗辊之外，所有墨辊的表面速度都基本相同，因此主要是由于油墨的平均分离作用才使得油墨在辊隙间得以传他们已开发出了原型件递，这一传墨过程通过两相邻墨辊上墨层的接触对复合材料片材的利用增加了部件的刚性和强度和分离来完成。由此可以推算出整个输墨系统的墨层厚度。

3.墨层厚度

假设印刷实地墨色，墨斗辊横向墨带放墨量相同（近似理想状态）。如果到达铜版纸上的墨层厚度为1μm，根据半比分离理论，在进入辊隙（与压印滚筒）前橡皮布上的墨层厚度为2μm，通过辊隙后为1μm；同样印版上墨层厚度通过辊隙（与橡皮滚筒）前为3μm，通过辊隙后为2μm；着墨辊（2根或4根）一次一共要为印版补足1μm的厚度，所以着墨辊的墨层厚度在2.5～3.5μm之间，与之相邻的串墨辊的墨层厚度为4～6μm，这些推算所得的数据已为红外线探测仪实际测量的墨层厚度所证实。

这种按墨辊顺序出现的墨层厚度增减梯度只在油墨传递时才存在，如果这一系列的墨辊不与墨斗辊和印版相接触（非印刷状态），附着在墨辊上的油墨将重新分配，每根墨辊将具有相同的墨层厚度（平均约为4～6μm），所以当重新开印时，着墨辊上的墨层厚度要比所需的稍厚。

当每一个印刷单元的墨辊都覆盖厚度一致、均匀的墨层时，才会获得较为理想的印版着墨效果，即在整个印刷过程中传递到每一个印刷单元的油墨量一致，但实际上要满足这样的要求所需的墨辊数量要多得多。因为传墨辊做间歇摆动，从慢速转动的墨斗辊向快速转动的墨辊传递油墨，造成传递速度不一致，因此需要多根墨辊打匀；印版滚筒上30%的空当也会使油墨传递间断；各个印刷单元印刷图文的分布位置不同，并不是向印版连续传递油墨，因此由墨斗螺钉按照印版图文分布的需要调整横向进墨量；增加附加着墨辊可以减少着墨杠（发生在滚筒圆周方面的图文部分印在纸张上的油墨密度突然变化）；墨辊少时润版液会反传到印刷机的墨斗中去。

(待续)

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