最火30m3PVC聚合釜工艺革新乌兰浩特安全柜导热油炉橡胶机调色设备Frc

30m3PVC聚合釜工艺革新

福建东南电化有限公司技改中，对30m3PVC聚合釜聚合工艺进行革新，在节能降耗电量、环境保护、提高产品质量及产量方面均取得良好效果。

一、 技术措施

1.自动涂布系统

和高等院校、科研机构、技术监督、质检站所等部门将蒸雾化与可自动旋转的电动喷淋阀（北京佳港航天化工设备公司SRV16/40型）联合使用，实现涂布工艺的自动化，配合作用高效防粘釜剂，具有涂釜均匀、操作时间短、防粘釜效果好等优点。涂布及清洗工艺革新后，可6～9釜次不开盖清釜。

2.密闭加料工艺

采用DCS控制加入分散剂、去离子水、新鲜及回收单体。分散剂通过去离子水加料水管线随去离子水入釜，保证分散剂的准确计量，避免分散剂在管路中残存、使配方不准从而影响产品质量，同时还防止免管道堵塞，省掉不必要的冲洗；其他用量很少的助剂（如引发剂等），可通过聚合釜加料罐手工加入，最后单体（新鲜及回收单体共约10吨）自动加料。密闭加料时，釜内剩余VCM不需排出即可入料，可省去置换釜内单体、开盖、抽气等步骤，缩短辅助时间（约30min/釜次），明显提高产量。另外，采用密闭加料方式，排气放空无需1釜1排，可有效降低VCM排放量，减少对环境的污染。

3.出料及VCM回收

原有30m3聚合釜出料程序为：聚合末期钢焊条人工手动加入终止剂使反应终止；釜内未反应的气相VCM（约15％）及浆料靠釜自身或氮气压力压入原处理槽；搅拌条件下向原处理槽通入蒸汽升温回收未聚合VCM至单体气柜后，聚合釜放空，最后将PVC浆料打到汽提后处理系统。处理过程中常因蒸汽升温控制不稳使浆料升温过快或温度过高等，使PVC浆料变红，影响树脂质量，且回收时间长，单体回收率较低。针对以上问题，设计工艺改进如下：

终止剂自动方式加入

釜内压力降至规定压力或反应时间≥350min时，即由DCS系统自动作要轻动开启终止剂加料系统（终止剂计量泵流速调节为540L/h），控制其加料时间约20s。

泵出料及单体的回收

采用电动出料阀（北京佳港航天化工设备公司EPV16/125型），同时选用了离心泵（大连申蓝泵业CHZO-80/200型）作为出料泵，以泵出料代替原有自压出料，由DCS进行控制，大养活人为因素产生的地沟料。出料过程为：加完终止剂、确认可出料时L型展架，DCS自动开启出料程序。浆料由出料泵打到原处理槽，气相VCM（含旋盖机夹带的少量浆料）即经原处理槽顶部出料阀，由管道输送切线进入60m3分离槽，旋风分离浆料后，当分离槽达到设定压力时，即开启单体回收系统，经分离槽进行单体回收；若分离槽压力 0.35Mpa，则聚合釜也同时进行单体回收。该工艺对聚合釜及分离槽中未反应的气相VCM同时进行回收，减少了回收时间，缩短辅助周期约90min/釜图1：12 毫米长的混合长玻璃和碳纤维复合颗粒次，且PVC树脂质量更稳定。工艺改进后，VCM回收率由原来的85%提高至97%以上。

4.安全措施

由于聚合反应为剧烈的放热反应，若条件波动时，易发生超温、超压、爆聚等现象。因此，设置如下安全措施：系统设置安全联锁，可通过计算机对每个操作步骤进行监控、报警、联锁，大大提高了聚合生产的安全然后再撤除输出接线性。紧急加高压水、终止剂等，若聚合时出现超温、超压现象，DCS报警，此时可遥控开启高压水系统，向釜内注水紧急冷却至正常状态；若出现爆聚或超温、超压，紧急加入高压水降温无法使釜内温度、压力恢复正常时，DCS呆遥控启动加终止剂程序，终止反应，中途出料，回收单体。设立排污槽，聚合釜涂布废水（含少量VCM）集中排放至新增的排污槽内。该槽采用蒸汽夹套加热，槽休气相管与VCM单体气柜平衡，以够冲片机更彻底地回收单体，减少VCM的排放。

二、 技术效果

1年多的运行统计结果表明，单釜生产周期可从原来的9h缩短为约7h，单釜产量提高25％～35％；产品的一等品率达95.47％，比原来提高3％左右；合格品率达到99.75％，较原来有所提高。按PVC市场平均价格5500元/吨计，本次技改2台30m3聚合釜，可年创收7150万元，按PVC平均成本4900元/吨计，年可增利润780万元/年，比技改前年增利润180万元；泵出料每年可减少人为因素产生的地沟料折合树脂约20吨，折合资金约11万元；单体回收率提高，每釜次多回收单体约164.19kg，以单体平均价格4000元/吨，2台釜每年共投料1800釜计，则年可节约成本118.22万元。